鹿茸的冻干实验

根据实际需求分别开展了切片茸和整枝茸的冻干实验，很明显，切片茸的冻干节能省时，适用于直接用户；而整枝茸冻于更适合于商业化产品。鉴于在过高和过低的温度下，蛋白质容易变性，酶可能失活，在冻干过程中限定了较低的升温速率，并确定干燥工艺中物料的温度不低于-25℃、不高于45℃，没有考虑节能和节时的工艺优化问题。

切片鹿茸冻干的工艺流程包括：鲜茸清洗→切片装盘称重→预冻结→真空冷冻干燥→真空包装。

首先将鲜茸清洗。清洗时注意要将鲜茸锯口向上，用柔软的毛刷蘸温碱水 (40℃) 反复刷洗，再用清温水刷洗2次，最后用灭菌纱布擦干。清洗后将鹿茸切成厚度约为4mm 的薄片，放入灭菌干燥的玻璃器皿中，对其进行称重。称重后的鹿茸片平铺在钢制方盘中，并送人冻干室置于搁板上，见图 6-27。

整枝鹿茸的冻干。其工艺路线包括: 鲜茸清洗→整支称重→预冻结→真空冷冻干燥→真空包装。

选择品相好而且适度尺寸的整枝鹿茸并用软毛刷将其刷洗。考虑到整枝鹿茸冻干过程中，脱水阻力主要来自于鹿茸的皮层，所以在冻结的鹿茸顶部及中间段用钢针扎孔。孔深大于2mm，孔距约1cm，控制孔径小于0.5mm 以防止影响产品的外观。经预处理后的鹿茸放回冰箱中冻结备用。

在冻干室的搁板上放置一个底面有绝热层保护的电子秤，并在电子秤盘的上表面铺一层竹片。当搁板的温度低于-30℃时，将冻结的鹿茸摆放在竹片上，防止鹿茸与任何金属件接触。冷阱温度低于-40℃时，开启真空泵，使冻干室的压力降低至 20～40Pa。冻干过程中，鹿茸的受热主要来自其上层搁板的热辐射。为防止鹿茸过热致使营养成分变质、失活和防止鹿茸内部的融化，严格控制了搁板的温度。搁板的温度以每 3.5h升高10℃的速率，由-30℃升高到80℃。由于在物料下面垫加了具有隔热作用的竹片，所以鹿茸的温度始终未高于45℃。在此期间，为强化传热，当压力低10Pa 时，采用了循环压力法。循环周期内，压力升幅为 40～50Pa，保持10～15min。共进行了约 10 个循环周期。冻干终点的判断是称重法。当电子秤的读数在30min内的变化值小于1g 时，冻干终止。总的冻于时间为 40～60h，整枝鹿茸的脱水率为 50%～60%，因鹿茸的品种、成熟程度，贮存时间以及物理因素而各异。

冻干鹿茸性质检测及对比

为与传统方法干燥的鹿茸进行比较，并使比较的结果具有说服力，将同时采自同一只梅花鹿上的两枝鹿茸分别进行冷冻真空干燥和传统的煮炸、热风相结合干燥，分别得到两个干燥样品，依次标记为样品FD(冻干)和TD(传统干燥)。二者分别都进行了物理性状观察和化学成分检测，并比较了观察和检测结果。

分别用紫外分光光度计对样品中蛋白质含量、用氨基酸自动检测仪对样品中氨基酸含量进行定量分析。分析结果表明，样品 FD 中的水溶性蛋白质、醇溶性蛋白质和各种氨基酸的含量都不同程度地高于样品 TD 中的相应值，见表 6-13。